Как из гранул пэт сделать форму в домашних условиях

Моя первая попытка переплавить упаковочный PP-пластик во что-то полезное

2 февраля 20201,5 тыс. прочитали2,2 тыс. просмотра публикацииУникальные посетители страницы1,5 тыс. прочитали до концаЭто 69% от открывших публикацию2,5 минуты — среднее время чтенияПриветствую всех на моем канале. Я продолжаю свои эксперименты по переплавке мусорного пластика в домашних условиях.

Я уже испытал три типа пластика HDPE (2), PET (1) и PP (5). И пока, я выделил для себя только два варианта, которые я буду собирать и перерабатывать.Несколько дней назад я плавил пластик HDPE, из которого делают крышки от напитков и емкости от бытовой химии, например, бутылочки из-под шампуня или белизны. Этот пластик показал себя хорошо.

Определить данный пластик можно, найдя на изделии, обозначение цифры 2 в треугольнике. Второй пластик, который я пытался переплавить, это был PET.

Из него делают почти все пластиковые бутылки для напитков. С ним, к сожалению, я не смог справиться. Этот пластик очень капризен к температурному режиму, стоит его немного перегреть, и он становится очень хрупким.

Именно так у меня и получилось.

Вот ссылка на материал об этом эксперименте:А сегодня, я решил попробовать полипропилен PP. Он тоже достаточно распространен. Из него делается большая часть пищевой упаковки и много чего еще, даже водопроводные трубы.

Я собираю и измельчаю все, на чем есть обозначение PP и цифра 5 в треугольнике. Это могут быть и обертки от шоколадок и одноразовые стаканчики и много чего еще.Я некоторое время собирал данный пластик и измельчал его. И вот, пришло время попробовать сделать из него что-то полезное.Итак, давайте уже перейдем к описанию моего сегодняшнего опыта.

Для начала, я насыпал, нарезанный полипропилен в, сделанные мной, алюминиевые полуформы.

И поставил эти полуформы на газовую плитку. Температура плавления полипропилена примерно 175-180 градусов.

Вскоре, я увидел, что пластик стал плавиться. Я снял его с плиты и утрамбовал размягченный пластик тыльной стороной обычного сверла.

В виде небольших тонких квадратиков, полипропилен выглядит очень объемно, но на самом деле его там совсем не много, и когда он плавиться, его объем значительно уменьшается. И поэтому, его приходиться добавлять снова и снова.

После утрамбовки первой порции, я добавил еще немного пластика. И снова поставил полуформы на плиту. Я повторял эти процедуры до тех пор, пока полуформы не были полностью заполнены размягченным пластиком.

Полуформы я не просто заполнил, а сделал это с небольшим запасом, так сказать, с горкой. Чтобы при соединении полуформ, пластик внутри формы максимально сжался и заполнил все, отведенное ему, пространство. Собрал пресс-форму и стянул ее двумя струбцинами.

В этот раз я решил не охлаждать ее под струей холодной воды, а дал ей остыть самостоятельно.После полного остывания, я разобрал пресс-форму.

И вот, что я увидел:Полипропилен, в расплавленном виде, очень текучий. И под давлением он способен заполнить любые мелкие элементы формы.

Вот и у меня он растекся между полуформами тонкой пленкой, которая легко оторвалась от детали.Деталь получилась почти идеальной, кроме одного места, на круглой части.

Там немного не хватило пластика, и поэтому осталась неглубокая раковина. Но это издержки именно ручного заполнения. А в остальном, деталь из полипропилена пролилась очень хорошо, даже лучше, чем HDPE.

А так как, он был сделан из пластиков разных цветов, то получился эффект хаки.Однако, достать деталь из второй полуформы оказалось не очень просто.

Поэтому, если я решу лить детали из полипропилена, то в конструкцию пресс-формы надо будет внести небольшие изменения и добавить один или два толкателя, чтобы было проще извлекать готовые детали.Детали из двух видов пластика отлично подошли друг к другу.

Я собрал их вместе и у меня получился готовый шарнир.

А сделал я его из пластика, который принято считать мусором.

Напомню, что я планирую использовать данные шарниры для изготовления складных столиков, которые я буду пробовать продавать.На этом, я думаю, можно закончить эксперименты по переплавке пластикового мусора на газовой плите.

И сосредоточится на сборке аппарата для плавки пластика и подачи его в форму под давлением. Я уже раньше писал о моем проекте такого аппарата. Он уже почти готов, осталось все соединить вместе и заставить все это работать.

Если вам интересна данная тематика, то подписывайтесь на оба моих канала. Первый, это данный , а второй, это мой . На нем я стараюсь раз в неделю выкладывать видеоролики о своих самоделках, опытах и экспериментах.

Присоединяйтесь, буду рад видеть вас в своих подписчиках. И напоследок, как это уже стало традицией, в конце каждой своей статьи, я даю ссылку на одно из моих последних видео.Приятного просмотра. И до новых встреч.

Переработка пластиковых бутылок в домашних условиях: технологии и оборудование

Но все же без дробилки и экструдера (гранулятора) работа будет невозможна.

В интернете можно найти массу советов по сборке и необходимым материалам.

Рассмотрим наиболее подходящие и универсальные схемы. На сайте есть статья с подробным описанием проекта ««.

Для измельчения ПЭТ лучше подобрать комплект ножей с разными формами зубчиков. Это позволит повысить качество дробленого материала.

Поскольку полиэтилентерефталат быстро переходит в состояние расплава, то стоит рассматривать простейшие схемы агрегата. Потребуются следующие расходные материалы:

• В качестве формующей части (фильеры) изготавливается металлическая заглушка с отверстием в центре.
• Нагревательный элемент. Для обмотки металлической части можно использовать нагреватель в форме прутка.
• Мотор-редуктор. Это самая затратная часть. Если не удается найти б/у вариант, то стоит выбрать новый с частотой вращения от 10 до 100 оборотов в минуту.
• Металлическое сверло для дрели самого большого диаметра. Это будет импровизированный шнек. Он будет толкать материал к выходу, попутно помогая пластику быстрее расплавиться.
• Обрезок металлической водопроводной трубы. По длине он должен соответствовать сверлу. Диаметр трубы следует выбирать с небольшим зазором.
• Теплоизоляционный материал — стальной лист для изготовления бункера загрузки.

Для подключения нагревателя и элемента управления вращением электродвигателя лучше воспользоваться услугами опытного электронщика.

В управлении экструдер достаточно прост.

Температуру лучше подбирать опытным путем, ориентируясь на начальный диапазон от 180°С.

Для охлаждения жгута расплавленного материала чаще всего достаточно воздуха, но иногда может потребоваться дополнительное остывание в воде. Для этого жгут помещают в ванну прямоугольной формы с охлаждающей водой, которую в процессе можно менять по мере нагревания. Готовый жгут можно наматывать либо в ручную, либо приспособить для этого тянущие ролики (например, от старой стиральной машины).

Очень интересным и экономически оправданным является изготовление нитей для 3D-печати.

Халявный пластик 2 (печатаем пэт бутылками)

Вот и пришло время второй статейкиПостараюсь написать про всё что удалось узнать в результате экспериментов.1) Различие бутылокКак оказалось бутылки отличаются не только физически, но и по свойству пластика из которого они сделаны.Чем больше объём бутылки, тем тоньше у неё стенка, для пивной 3л, она составляет 0,25мм, в то время как у бутылки объёмом 1,5л она составляет примерно 0,4ммС одной бутылки 1,5л выходит около 15г лентыСамый жёсткий пластик у голубых бутылок (вода/минералка), при этом он самый текучий в расплавленом виде.Белые и зелёные мягче, пластик более густой.Пластик от пивных бутылок самый вязкий, в расплавленом виде примерно как абс, при этом пожалуй самый мягкий из всех.2) Самый лучший бутылкорезПерелопатив весь интернет, я нашёл самый лучший бутылкорез, который очень легко режет, а самое главное точно, ширина полосы плавает не более чем на 0,1мм, а минимальная ширина полосы которую я отрезал, была всего 0,5ммФото оригинального устройства, ссылку на сам сайт давать не буду, кто захочет, тот сам найдёт через поиск.У меня по сути тоже самое, только я применил подшипники с фланцем, который удобно затачивать.3) Сушка наше всё!сушить пэт нужно обязательно и очень хорошо, ибо в расплавленом виде влага действует как катализатор, пэт при этом теряет свои свойства, так бы происходит образование пузырей, при большом содержании влаги из экструдера лезет уже пена.В конечном варианте сушу так : мотки ленты ложу в стекляную банку с силикагелем, закрываю крышкой и ставлю на батарею отопления.Пример печати лентой без сушки 4) ТемператураДля пэта очень важна температура на выходе из сопла, пластик должен быстро остыть до температуры ниже 70 градусов, иначе он кристаллизуется и почти полностью теряет прочностные свойства.Печатать нужно на почти холодном столе (можно и на совсем холодном), я ставил температуру стола 35 градусовУсадка у пластика низкая, как абс по углам не отходит от стола.Стол покрываю абс соком, он к нему нормально липнет, другие варианты не пробовал.Температура экструдера считаю оптимальной в 265 градусов, может отличатся в зависимости от типа бутылки и скорости печати.5) Подающий механизмДля печати простой лентой, на подающий ролик был надет кусок резинового тонкостенного шланга, пбо пэт очень хорошо скользит по латуни и как бы не зажимал пружину, ролик всё равно скользит по ленте.Прижимной ролик с жёлобом заменён на обычный подшипник того же диаметра.Вход в термобарьер был рассверлен и в него был вставлен кусочек тефноловой трубки, которая была обрезана непосредственно у самих роликов, тем самым ленте просто некуда деваться кроме как лезть в экструдер, после этой переделки ленту заминать перестало.6) Минусы лентыБыстро печатать лентой не выйдет, всё таки она довольна нежная, и быстро заталкивать её в экструдер не выходит.Так же толщина ленты довольно сильно меняется, как в пределах одной бутылки, так и от бутылки к бутылке.Приходится брать ту часть бутылок которая имеет одинаковую толщину стенки.Требуется доработка экструдера, печатать выйдет только если подающей непосредственно стоит на голове (боудены в пролёте).Длинна ленты у нас ограничена, большие изделия не напечатать.7)Производим полноценный пруток!Начал я с того что выточил новое сопло на экструдер, на его конце термобарьер и фланец под радиатор, что бы пластик застывал ещё в самом сопле.Идея оказалась провальной, пластик просто застревал, не смотря на то что сопло сделано внутри в виде обратного конуса и было за полировано.Давление расплава не хватало что бы выталкивать готовый пруток.На тот момент я уже сильно устал и честно сказать желания продолжать у меня было очень мало, но после небольшого отдыха я всё же продолжил.В своих постепенно истекающих запасах хлама был найден редуктор дворником трактора мтз :)Как оказалось на него по креплению просто чудесно встаёт имеющийся у меня шаговый двигатель от принтера роботрон, формата нема 23С помощью самодельного токарника к нему была приделана шестерня от того же роботрона, теперь она работает как вытяжной ролик.Смонтировано всё на высококачественной доске от кровати, вытяжной механизм подключен к станку в место оси Z.Подобрав скорость на входе/выходе и температуру, удалось получить очень интересный пруток, главная его особенность в том, что лента при его изготовлении, не плавится, а как бы спрессовывается и спекается.Благодаря этому, удалось избежать кристаллизации, полученный пруток имеет диаметр чотко 1,8мм (такое было сверло).Производительность пока не высокая, примерно 6см готового прутка в минуту, с другой стороны, за процессом следить не нужно, включил и пусть там себе жужит как говорится.Данный пруток можно спаивать до неограниченной длинны, можно использовать на обычном принтере без каких либо переделок, по идее и с боуденом должно нормально ладить.При его использовании пропала сопливость, с сопла пластик так не льёт как при использовании просто ленты.Пока напечатал лишь две детальки, на днях сделаю больше прутка и устрою более полномасштабные тесты печати данным прутком.Так же снял очень короткое видео с работающим устройством, так же даю ссылку на тест прочности, если кто то его не видел.https://www.youtube.com/watch?v=qPrURz1qpFs

Переработка пластиковых бутылок — новая жизнь ПЭТ тары после утилизации

Коричневые хлопья самые качественные, но самые дешевые, так как не поддаются перекраске.

Их закупочная цена примерно 600 долларов за тонну. Далее идет зеленый и голубой флекс.

Прозрачный – самый дорогой, до 800 долларов за тонну. После промывки флекс тщательно просушивается в центрифуге и сушильном аппарате. Флекс является промежуточным продуктом в линии переработки ПЭТ–бутылок, хотя многие реализуют его уже как готовый продукт.

Чистые и сухие хлопья выгружаются из бункера сушильной камеры и фасуются в , обычно по 30 кг. Готовый флекс уже можно продавать производителям, а можно еще потрудиться над ним и получить более дорогой продукт – гранулы. Это процесс спекания флекса. Он измельчается вращающимися ножами при температуре 100 градусов, получаются маленькие комочки 2-15 мм.

Эти комочки отправляются на завершающую операцию – грануляцию.

Более подробно прочесть про процесс агломерации, а также об оборудовании — агломераторах, пласткомпакторах и капсуляторах — можно по этой .

Измельченная масса превращается в гранулы одного размера и веса.

Далее смесь:

1. нарезается на одинаковые гранулы.
2. разогревается до 280 градусов;
3. вытягивается в волокна;

На этом этапе можно использовать экструдер. В этом случае смесь:

1. расплавляется;
2. вытягивается в волокна.
3. перемешивается;

Полученные волокна:

1. нарезаются на куски необходимой длины;
2. охлаждаются в холодной воде.

Из такого материала уже можно производить:

1. ;
2. сетку;
3. оболочку для электропроводов;
4. и многое другое.

Гранулированный пластик – это уже готовое сырье для производителей упаковки и самого широкого спектра продукции – от тазиков до .

Также обратите внимание на для переработки ПЭТ бутылок или по в целом. О видах бизнеса по переработке мусора можно почитать здесь: Вторичный ПЭТ-гранулят широко востребован в производстве:

Процесс переработки ПЭТ-бутылок и других пластиков в домашних условиях

Кусочки измельченного пластика распределяют на противне поверх обычной пергаментной бумаги.Формовку можно проводить не спеша, разогретый материал долго остывает и сохраняет тягучую форму. При остывании стоит учесть, что произойдёт незначительная усадка.

Для изготовления плитки можно подготовить форму из дерева, а можно просто обрезать края остывшего «блина».ПЭТ-бутылки плавить гораздо сложнее. Если не соблюсти температурный режим, пластик не сохранит свои физические свойства. Он перестанет быть пластичным, масса станет мутной, а после остывания начнёт крошиться в руках.Для переплавки пластиковых бутылок нужна ёмкость.

Обычно используют консервную банку или старую, ненужную кастрюлю.

Для уменьшения вредных испарений в процессе плавления, можно добавить немного растительного масла. Но даже в этом случае без респиратора и хорошей вентиляции не обойтись. Важно! Использование ёмкостей для приготовления пищи после плавления в ней пластика категорически запрещено!Температура плавления Пэт-пластика выше, чем у HDPE.

Он становится мягким при 240С, а при250С уже плавится. Держать в расплавленном состоянии больше двух минут его не рекомендуют, а при вытаскивании из печи есть только 15-20 секунд, чтобы перелить жидкий пластик в форму.При плавлении его на огне, сложность заключается в разности температур верхнего и нижнего слоя.

Для того чтобы как-то сравнять перепад – используют строительный фен.Изделия из переплавленного ПЭТ-пластика получаются приятными на ощупь.

Из него можно выплавлять различные сувениры. Перегретый матовый пластик напоминает структурой природный камень оникс.При организации переработки пластика своими руками стоит придерживаться определённых мер безопасности:пользуйтесь перчатками при подготовке к переработке. При мытье можно поранить руки о неровные края поврежденной тары;при измельчении пластика стоит использовать защитные очки, поскольку могут отскакивать кусочки пластмассы;переплавляя пластик применяйте огнеупорные перчатки

Пробую переплавить пластик от обычной ПЭТ-бутылки в нужную мне деталь

31 января 202011 тыс.

прочитали13 тыс. просмотров публикацииУникальные посетители страницы11 тыс.

Чуть ранее, я уже пробовал переплавлять пластик HDPE, из которого делают крышки для ПЭТ-бутылок, а также, из него часто делают различные емкости для всякой бытовой химии, шампуни и тому подобное.

Результатом я остался доволен. Но все же решил пробовать переплавлять и другие пластики.

Возможно, какие-то из них окажутся в чем-то лучше, чем HDPE. Подробнее о моем первом опыте переплавки мусорного пластика читайте вот тут:А сегодня, я покажу вам, как я пробовал переплавить ПЭТ-пластик, нарезанный мной из обычных пластиковых бутылок от разных напитков. Ранее, я уже писал о том, что я не выбрасываю ПЭТ-бутылки, а измельчаю их, сортирую по цветам и сохраняю, с целью дальнейшей переработки.

Вот, как раз сегодня, я сделал первую попытку переработать один из самых распространенных видов пластика.Итак, приступим к переплавке. Для начала я поместил некоторое количество нарезанного пластика в углубления обеих полуформ и поочередно стал нагревать их на газовой плите. Предварительно, я приоткрыл окно и включил кухонную вытяжку на полную мощность.

Плавился данный пластик значительно дольше, чем HDPE. Я думаю, на это повлияла разная температура плавления данных материалов. У ПЭТ-пластика она выше. Периодически, я снимал каждую из полуформ с огня, чтобы дать ей немного остыть.

В этот момент, я утрамбовывал получившуюся карамелевидную массу и добавлял новую порцию измельченного пластика.Я наполнял полуформы до тех пор, пока пластик не заполнил их дополна и даже немного больше, с небольшой горкой. Чтобы при соединении обеих полуформ, пластик внутри максимально сжался и заполнил все, предоставленное ему, пространство.Затем, я постарался, как можно быстрее, соединить обе полуформы между собой, пока пластик не успел остыть.Собранную пресс-форму я сдавил двумя струбцинами. В результате этого сдавливания, излишки пластика показались из обоих каналов, которые в дальнейшем я буду использовать для заполнения этой пресс-формы при помощи плавильного аппарата, который, надеюсь, я скоро закончу.Я дал форме минут 15 полежать в таком виде, чтобы обе порции размягченного пластика могли максимально сплавиться друг с другом.

Я слышал, что ПЭТ-пластик очень капризен к температуре. И что у него очень узкий температурный диапазон, при котором его можно плавить без потери свойств. Но я все же надеялся, что у меня получиться не дать ему перегреться.

Не получилось.Я для себя решил, что переплавлять данный пластик таким способом я больше не буду. Пока HDPE на его фоне, в плане переработки, куда более интересен. И плавится он быстрее, и перегреть его намного сложнее и готовая деталь из формы достается гораздо проще.В дальнейшем, я хочу еще попробовать таким же образом переплавить полипропилен (PP).

Он также, достаточно распространен.

Это еще один пластик, который я собираю. И у него есть все шансы показать хорошие результаты в подобном опыте. Ну, а на этом пока что все.Всем, кому интересны мои эксперименты, подписывайтесь на оба моих канала.

Один из них, это данный , а второй, это мой . На нем я также публикую разные свои поделки и эксперименты, но как вы понимаете, в видео-формате. Кстати, чуть ниже вы можете увидеть одно из моих предыдущих видео о том, как я делал данную пресс-форму.Не забывайте оставлять свои комментарии и ставить лайки.

Это очень важно для развития моих каналов.Приятного просмотра.

Спасибо за внимание и до новых встреч.

Как сделать жидкий пластик для заливки

Пластмассовые изделия обладают прочностью, не требуют особых условий содержания.

Для их изготовления используется жидкий пластик для заливки, который приобретается в магазине или изготавливается самостоятельно в домашних условиях. Перед началом работы необходимо ознакомиться с технологией приготовления и соблюдать меры предосторожности. Сделать жидкий пластик в домашних условиях можно несколькими способами.

Для каждого способа понадобятся свои материалы.Читайте также: Следует не забывать о мерах предосторожностях:

• При использовании ацетона, следует ознакомиться с инструкцией к применению, которая имеется на упаковке.
• При работе надеть средства ИЗ: очки для защиты глаз, специальные перчатки, другие для защиты органов дыхания и кожных покровов.
• Помещение должно быть хорошо проветриваемым.
• Не работать вблизи открытого огня. Не курить в процессе.
• Вымыть руки после работы.

Для первого способа приготовления жидкого пластика своими руками понадобятся такие материалы:

• Ёмкость стеклянная или металлическая.
• Ацетон.
• Полистирольный пенопласт.

Для второго способа:

• Металлический шприц.
• Пресс-форма.
• Полипропилен.

Читайте также: Первый способ базируется на растопке пенопласта в ацетоне.

Для этого:

1. В ёмкость наливается ацетон до уровня 1–1,5 см.
2. Пенопласт дробится на маленькие кусочки.
3. По одному кусочку опускается материал в жидкость, выжидается его полное растворение.
4. Повторять пока используемый материал перестанет растворяться. Выждать полного выветривания оставшегося ацетона.
5. Использовать по назначению.

Пенопласт не стоит приобретать специально, подойдет из упаковки от комплектации техники.Не стоит утилизировать остатки ацетона через унитаз либо другие водосточные трубы.

Он способен повредить их. Если произошло соприкосновение рукой с незатвердевшим материалом, следует сразу вымыть руки проточной водой и мыльным раствором.Поэтапная технология изготовления по второму методу:

1. Измельчить полипропилен.
2. Засыпать в шприц и полчаса в духовой шкаф, прогретый до 220–240 градусов.
3. Пока греется пластик, следует подготовить пресс-форму. Она тщательно очищается и высушивается.

Для залития маленьких форм, не следует перегревать пластик.Используемым материалом может служить обычный пластиковый ящик с маркировкой РР.Рекомендуем посмотреть видео-инструкцию:Жидкий пластик, который был произведен первым способом, применяется для обработки поверхности.

На ней образуется пленка, имеющая водоотталкивающие свойства и стойкость к солнечным излучениям.

Покрытие приобретает блеск, противостоит влиянию химических средств, долговечность. При обработке металлической поверхности, пленка защищает от образования ржавчины.

Перед нанесением не требуется обработка грунтовочным материалом.Также данный вид используется для заделки зазоров при установке пластиковых панелей. Элементы обрабатываются веществом.

После просыхания получается защитная пленка.Вещество застывает около получаса, часа. При залитии его в формы, не следует их подвергать переносу или покачиванию до полного затвердевания.Владельцы авто тоже применяют жидкую массу для неабразивной обработки.

Оно отвечает всем требованиям современных автомобилистов.При втором методе изготовления, масса используется для залития в пресс-формы.Если осталась неиспользуемая масса после первого способа изготовления, ее следует поместить в герметичный сосуд, убрать лишний воздух и плотно закрыть. Температура в помещении, где происходит хранение, не должна превышать 15 градусов. При выполнении таких условий, материал, возможно, сохранить до двух недель.Читайте также: Если произошла легкое затвердевание, то следует подвергнуть сухому нагреванию с использованием фена.

Не допускается нагревание водными способами.Жидкий пластик способен заменить герметик, при этом швы не поменяют цвет, не будут деформироваться и отслаиваться. Применяется со многими поверхностями. Обладает прочностью, водонепроницаемостью, продлевает срок эксплуатации обработанного изделия.Статья содержит полезный материал?

Оставьте комментарий, поделитесь с друзьями в соцсетях.Оценка статьи:

(3 оценок, среднее: 4,67 из 5)

Загрузка.Поделиться с друзьями:ТвитнутьПоделитьсяПоделитьсяОтправитьКласснуть

Переплавка пластика в домашних условиях

18 декабря 20196,4 тыс.

прочитали10 тыс. просмотра публикацииУникальные посетители страницы6,4 тыс. прочитали до концаЭто 62% от открывших публикацию2 минуты — среднее время чтенияНе так давно я увлекся темой переработки пластиковых отходов. На моем канале уже есть несколько статей о том, как можно переплавлять ненужный пластиковый мусор во что-то полезное для себя.

А сегодня, в преддверии новогодних праздников, я решил попробовать сделать ёлочную игрушку.Для этой самоделки я использовал пластик полиэтилен низкого давления или HDPE (с цифрой 2 в треугольнике). Из этого пластика делают различные предметы, например, бутылочки под разную бытовую химию, а еще почти все крышки от напитков.В качестве формы для отливки я решил взять донышко от алюминиевой банки.

Оно идеально подходит для подобного рода поделок. У моего конкретного донышка был один недостаток.

На нем были нанесены цифры некими чернилами, которые немного подпортили мою поделку, оставив на ней отпечатки.Если у вас будет возможность, то используйте донышки без надписей.В это донышко я насыпаю заранее измельченный пластик белого цвета, который еще пару дней назад был бутылочками из-под шампуня и белизны. Его нужно насыпать столько, чтобы скрыть дно. Сначала я насыпал пластик до краев, но потом понял, что переборщил.

Далее, нагреваем наш пластик на газовой плитке до его размягчения.

Наверняка, можно воспользоваться и другими способами разогрева, такими как строительный фен и электроплитка, главное добиться необходимой температуры, порядка 175 градусов по Цельсию.Затем, этот размягченный пластик необходимо уплотнить, для получения массы с равномерным слоем. Надо постараться заполнить пластиком все пустоты и выдавить весь воздух, который остался между расплавленными частичками.

Пластик очень хорошо держит в себе тепло и от этого долго остывает.

Чтобы ускорить этот процесс, я подставил свою заготовку под струю холодной воды.

Тем самым, я за считанные секунды добился почти полного остывания пластика.Воспользовавшись ножом, я отделил пластиковую заготовку от алюминиевого донышка.

Как видите, все надписи, которые были на банке, отпечатались на нашей детальке. Они отчасти оттерлись при помощи металлической мочалки для мытья посуды, но лучше, конечно, было бы найти донышко без надписей.Я повторил все, что описано выше и сделал вторую пластиковую мисочку.

Затем, при помощи канцелярского ножа и наждачной бумаги, я зачистил тыльные стороны заготовок, чтобы их можно было склеить между собой.Предварительно изготовив из толстой стальной проволоки петельку для подвешивания будущей игрушки, я впаял ее в одну из половинок, а затем склеил обе пластиковых детали друг с другом. Получился такой вот белый медальончик.Для изготовления мордочки мыши я изготовил коническую форму из алюминиевого обрезка. Для того чтобы данное приспособление не развалилось в процессе работы, я проткнул его и закрепил там кусочек из той же проволоки, которая пошла на подвес игрушки.В получившуюся форму я сначала насыпал мелкоизмельченную крышку от энергетика, она была черного цвета.

Это будущий нос нашей мышки. Нагрел конус над плиткой и спрессовал черный пластик, при помощи деревянной шпажки.

Далее я насыпал белого пластика и снова нагрел и утрамбовал. Таким образом, у нас должен получиться двухцветный конус.Охладив его под струей воды, я извлек из алюминиевой формы заготовку мордочки.

Немного подравнял и закруглил черный нос, при помощи канцелярского ножа. И приклеил его к нашему медальону на термоклей. Далее, я приступил к изготовлению ушей.

Из оставшегося от бутылки куска пластика, я вырезал пару ушей, предварительно нанеся разметку при помощи шаблона. В качестве, которого я использовал крышку от алюминиевой банки.

Пластик я резал при помощи ножниц по металлу, они очень хорошо справляются с этой задачей.После этого, я нагревал край каждого уха над пламенем газовой плиты и приплавлял их в верхней части игрушки. Наша игрушка уже начинает напоминать мышиную мордочку.Для того чтобы изготовить глаза, я взял зеленую крышку от йогурта и вырезал из нее два небольших кружочка. К ним я приклеил, при помощи суперклея, два кусочка черного пластика поменьше.

Их я вырезал из той же черной крышки, которую я использовал для изготовления носа мышки.А еще я решил сделать нашей мышке большие зубки.

Вырезал я их из того же белого куска пластика, что и уши. После этого я приклеил глаза и зубы на свои места, тем же самым суперклеем и привязал ниточку для подвешивания на елку, можно сказать, что наша игрушка готова.Вот такая красота у меня получилась. Надеюсь, данная мышка принесет мне и моему каналу удачу в следующем году JКонечно, многие скажут, что такую игрушку (или даже намного лучше) проще было бы купить.

И если такие люди меня читают, то надеюсь моя идея переработки ненужного пластика им понравится., ставьте лайки и комментируйте данную публикацию.Также, параллельно с подготовкой данной статьи, я готовил и еще небольшой видеоролик для моего .

Кстати, приглашаю всем, кому нравится то, что я делаю подписаться на него.

Там я также, публикую свои самоделки.

Приятного просмотра и до новых встреч.

Как переплавить крышки от ПЭТ бутылок в полезный инструмент

Обычная круглая киянка из дерева склонна к растрескиванию по волокнам, если ее применять не совсем по назначению.

Используя пластиковые отходы, можно сделать очень красивый более долговечный инструмент.

• труба;
• листовая сталь;
• уголок;
• болты М8-М10– 4 шт.;
• отходы HDPE;
• деревянная заготовка под рукоять.

Необходимо подобрать трубу, внутренний диаметр которой будет соответствовать обхвату киянки. От нее отрезается кусок, для изготовления формы под отливку пластика.

Из листовой стали вырезается основание для установки формы.

Из уголка нарезается 4 заготовки для крепления формы.

С одной стороны в них делается отверстие, и в нем нарезается резьба. На основании рисуется окружность трубы.

По углам к нему привариваются крепления.К трубе привариваются 4 пластинки так, чтобы при ее размещении на основании их можно было поджать болтами, вкрученными в уголки.В форму помещаются отходы HDPE пластика. Это изделия, на которых имеется маркировка в виде цифры «2» в треугольнике.

Подойдут пластиковые канистры, бутылки от йогурта, шампуня, бытовой химии, крышечки от ПЭТ бутылок. Форма устанавливается в духовку, нагретую до +200°С.

Примерно за полчаса пластик размягчиться. Его нужно будет утрамбовать палочкой и добавить еще отходов.

Так делается несколько раз. За счет чередования HDPE разных цветов, боек киянки получит красивые разводы.Пластик плавится и уплотняется довольно долго. Это время нужно использовать, чтобы выточить рукоять для киянки.

Также из фанеры корончатым сверлом делается заглушка в форму.

В ее центре сверлится отверстие под рукоять.Когда форма полностью заполнится пластиком, в нее ставится заглушка, через отверстие в ней вбивается рукоять. Поверх ручки ставится длинная трубка и упирается в заглушку.

Ударами в ее торец необходимо уплотнить пластик.После остывания пластик выбивается из формы, и протачивается на токарном станке. Открытая часть рукояти пропитывается маслом.

• 40

Комментарии (6)

Как сделать листовой пластик из ПЭТ бутылок

Бутылки от газировок и пива сделаны из подходящего для поделок термопластика, который может использоваться для изготовления десятков полезных вещей.

Это наиболее удачный материал для вторичной переработки в домашних условиях. Обычно бутылки нарезают на ленты с термоусадочными свойствами, еще одним малоизвестным вариантом их применения является изготовление листового пластика.

• пластиковые бутылки;
• обрезная доска;
• саморезы с широкими шляпками – 8 шт.;
• строительный фен;
• ножницы.

У бутылки отрезается дно, и она распускается вдоль. После этого срезается горловина.

В такой очередности резать удобней всего. При роспуске делать ровные срезы не обязательно.Затем вырезанная середина прикручивается на дощечку.

Размер доски подбирается под тип бутылки.

К примеру, из бутылки на 2 л с обычной горловиной можно вырезать лист размером 22х35 см, с 1 л естественно меньший. Нужно чтобы его можно было растянуть по дощечке и прикрутить к ее боковинам.

Крепить необходимо 2 стороны. На каждую используется по 4 самореза с широкой шляпкой.

Важно закручивать их до конца, чтобы лист хорошо прижимался и не мог вырваться при усадке.

Все последующие бутылки можно прикручивать саморезами в одни и те же отверстия.Далее растянутый лист прогревается монтажным феном сначала на минимальных настройках, а если усадка происходит не до конца, то температура увеличивается. Если бутылка из-под пива, то она имеет тонкие стенки, поэтому самого слабого нагрева будет достаточно.

Бутылки от газировки следует греть сильнее.

При термоусадке весь рельеф разравнивается, и лист становится абсолютно плоским и перестает скручиваться в трубку.Затем саморезы выкручиваются и заготовка подравнивается ножницами.

Полученные листы применяются для изготовления различных садовых украшений и поделок. Их возможно использовать как кровельный материал, приколачивавшая на обрешетку по типу черепицы или дранки. Конечно, для перекрытия целого дома таких листов не запасешься, но для кроличьих клеток вполне реально сделать несколько сотен штук.

Такие лоскуты можно спаять или сшить между собой в большой лист.

Тот в свою очередь подойдет для укрытия парника. Листовой пластик можно получать не только из обычных бутылок, но и больших бутылей на 5-20 л.

Площадь листов из них естественно будет соответствующей.

• 80

Комментарии (1)

Переработка пластика в домашних условиях — суть процесса и оборудование

Такая технология уступает порезке на мелкие куски, но тонкая узкая лента пригодна для нагрева в сжатом состоянии. Есть и более сложные устройства, позволяющие разрезать бутылку с высокой скоростью.

Дальнейшее совершенствование этого оборудования ведёт к применению электропривода для намотки ленты и вращения бутылки. В ограниченных масштабах измельчать ПЭТ бутылки можно на подходящем кухонном оборудовании, например, с помощью соковыжималки.

Использование подходящей аппаратуры не по назначению:

1. создаёт сложности слишком сильным измельчением пластмассы.
2. опасно непредсказуемым режимом работы электромашины;
3. неэффективно из-за ускоренного износа режущего элемента – зубчатого диска;

Эксперименты с таким приспособленным оборудованием ценны ускоренным накоплением опыта в сфере рециклинга и возможностями уточнения технологии резки.

Возможно, вам пригодится информация о для отходов пластика.

Единственная рациональная возможность мастера-индивидуала получить машину для измельчения пластика бутылок – сделать её самостоятельно или заказать в специализированной мастерской. Конструкций таких устройств немного, но все они требуют применения:

• Навыков сборки, наладки и эксплуатации машин и механизмов.
• Технологий металлообработки.
• Конструкторской компетенции в области механики.

Аппаратура такого рода использует два принципа измельчения.

Один основан на процессе резки, в котором участвуют две группы лезвий, напоминающих работу ножниц. Другой основан на технологии распила, когда материал измельчается разрыванием его зубьями пилы.